При изготовлении изделий из композитных материалов невозможно на 100% обойтись без ручного труда. Более того, автоматизировать можно лишь отдельные операции, например, изготовление мастер модели возможно на 3D – станке. Но «доводить» отдельные элементы всё равно придется вручную.

Рассмотрим полный цикл ручной технологии как наименее затратной. В тоже время процесс ручного производства позволяет изготавливать изделия высокой конструктивной сложности, с хорошим качеством поверхности.

  1. Для изготовления изделий из стеклопластика по ручной технологии, во-первых, необходимо создать мастер-модель — точную копию будущего изделия. Для этого используют различные материалы (фанеру, металл, пенопласт, пластилин). От того, насколько точно сделана мастер-модель, будет зависеть качество будущего изделия.
  2. Затем по мастер-модели создается матрица. Матрица – форма, в которой будет изготовлено изделие. Изготовление матрицы – сложный и ответственный этап.
  3. Сначала мастер-модель покрывается слоем воска (разделительный слой между матрицей и моделью), затем слоем специального матричного гелькоата, что позволяет в дальнейшем создать глянцевую поверхность матрицы. После того, как встанет этот слой, начинается укладка стекломата. Толщина матрицы зависит от размеров, конфигурации, расчетной толщины готового изделия и тиража. При необходимости для придания прочности, к ней приформовываются ребра жесткости или применяются другие виды усилений.
  4. И, наконец, собственно процесс изготовления стеклопластикового изделия. Матрицу покрывают воском (разделительный слой между матрицей и будущим изделием), который не дает изделию слипаться с матрицей. Затем наносят слой гелькоата, окрашивающего изделие в нужный цвет, а также предохраняющего от воздействия ультрафиолетовых лучей и агрессивного воздействия окружающей среды. Далее на матрицу слой за слоем наносят стекломат, пропитывают смолой, прокатывают специальными укаточными валиками, что позволяет равномерно распределить смолу по всему объему и выдавить пузырьки воздуха – чем меньше воздушных пузырьков, тем более качественным будет изделие.
  5. И заключительный этап – изделие вынимают из матрицы, обрезают кромки, корректируют глянцевую поверхность.

При необходимости создать изделие малого веса устойчивого к повышенным нагрузкам применяется вакуумная формовка.

В отдельных случаях возможно изготовление изделий без матрицы, по модели.